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对项目工作设备进行拆解检查，在拆分解每个部件的过程中发现：

（1）刀盘传动齿轮箱总成的***鼠盘因断续切屑震动而产生磨损，传动齿轮不但严重磨损，还出现打齿现象，应对***鼠盘进行再加工，更换传动齿轮。另外，检查发现编码器链接轴支撑轴承，因浸泡在切削液中，产生锈蚀和磨损，需更换处理。

（2） X向滑台、导轨、镶条及压板因断续切屑震动出现磨损严重和点蚀，z大磨损尺寸量达一个毫米。需对滑台、导轨及压板进行加工处理。另外，检查发现x向丝杠下支撑轴承，因浸泡在切削液中，产生锈蚀和磨损，需更换处理。

（3） Z向滑台、导轨、镶条及压板因接触面积较大，磨损情况超差情况较好。在z终的装配中，通过简单地刮研即可解决。

滑台与导轨底面间的压板配合修复

具体方法：必须在前面滑台与导轨研配工作完成后，才能通过百分表对滑台与导轨底平面的尺寸落差进行测量及计算。在没有加工任务时，数控机床也要定期通电，是每周通电1-2次，每次空运行1小时左右，以利用机床本身的发热量来降低机内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、参数的丢失。用计算出的结果，对各压板不同的落差尺寸分别进行加工。然后，把加工好的压板安装到滑台上，逐渐加力压紧，反复数次进行对研与刮屑，来确保滑台、导轨与压板间相互配合尺寸的稳定，并且滑台压板面上的接触点数每平方英寸不少于6—8个点，并进行测量校对。

点位直线控制数控车床加工。这类数控车床加工时，不仅要控制两相关点之间的位置，还要控制两相关点之间的移动速度和路线。自动、集中润滑系统，可保证持续有效的导轨和滚珠丝杠润滑，保证有效延长寿命。其路线一般都由和各轴线平行的直线段组成。它和点位控制数控车床加工的区别在于：当车床的移动部件移动时，可以沿一个坐标轴的方向(一般可以沿45°斜线进行切削，但不能沿任意斜率的直线切削)进行切削加工，而且其辅助功能比点位控制的数控车床多，例如，要增加主轴转速控制、循环进给加工、刀具选择等功能。

开环补偿型数控车床加工。将开环控制数控车床加工与闭环控制数控车床加工的特点有选择地集中起来，可以组成混合控制的方案。为保证设备的正常工作性能，气源压缩空气的如果达不到气源要求，应在机床钱进气前增加一套气源进化装置(除湿、除油和过滤)。大型数控车床加工，需要很高的进给速度和返回速度，又需要相当高的精度。如果只采用全闭环的控制，数控车床传动链和工作台全部置于控制环节中，因素十分复杂，尽管安装调试多经周折，仍然困难重重。为了避开这些矛盾，可以采用混合控制方式。